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人民网“透明工厂”系列直播--经济·科技--人民网




























“透明工厂”系列直播是人民网最新推出的一档大型融媒体节目，旨在以“生产透明”推动“企业透明”，进而建立健全“行业透明”制度，同时带领广大消费者“云调研”车间一线，近距离了解生产全链条，检验“中国制造”的匠心品质，探寻“中国创造”的关键密码，领略“中国品牌”的非凡魅力。









“透明工厂”系列直播是人民网最新推出的一档大型融媒体节目，旨在以“生产透明”推动“企业透明”，进而建立健全“行业透明”制度，同时带领广大消费者“云调研”车间一线，近距离了解生产全链条，检验“中国制造”的匠心品质，探寻“中国创造”的关键密码，领略“中国品牌”的非凡魅力。











黄天鹅鸡蛋

智界超级工厂

奥克斯空调

太古可口可乐

海尔中央空调

仲景宛西制药

今世缘酒业

顽皮宠粮

同福集团

国晶茶本酒

极氪三电工厂

麦富迪犬猫粮

徐福记

古井贡酒

麻辣王子辣条

太太乐

雀巢咖啡

宝洁研发中心

中山环保

十月稻田

康师傅方便面

臭宝螺蛳粉

乌江榨菜

三元牛奶





人民网“透明工厂”实地溯源黄天鹅 解锁一枚鸡蛋的“透明档案”



一枚鸡蛋产下后，数小时内就要连续闯过分拣、清洗、消毒、裂纹检测、称重分级等12道品控关卡，这是黄天鹅四川盐亭基地的生产常态。

近日，人民网“透明工厂”走进这家现代化全产业链基地，全程溯源一枚鸡蛋的“透明档案”。



很多人以为沙门氏菌来自蛋壳污染，事实上，这种病菌可通过母源垂直传播，直接感染鸡蛋内部。凤集食品集团孵化场场长陈国良介绍，为从源头避免这一隐患，黄天鹅采用了“祖代-父母代-商品代”全自养模式，通过三代繁育逐级筛选，剔除携带疾病的个体，如今商品代产蛋鸡已实现沙门氏菌全阴性。从种源开始的层层过滤，是品质的第一道防线。



“鸡蛋的品质，一定程度上取决于母鸡的日粮品质。”黄天鹅母公司凤集食品集团技术中心总监张琼莲说，鸡具有“生物富集性”，吃进去什么，鸡蛋里就容易富集什么。她介绍，黄天鹅自建有饲料厂，严控饲料品质安全。科研人员根据蛋鸡不同生长阶段定制日粮，添加益生菌、黄芪多糖等天然成分，科学配方让“健康”从经验变成了可量化的数据。

走进现代化圈养鸡舍，智能通风系统24小时换气，智能环控实时调节温湿度。工作人员进入前须洗澡、消毒、更换专用服鞋。“这不是洁癖，是对鸡负责。”据西北农林科技大学教授高玉鹏介绍，部分散养模式下鸡群更易接触外界病菌、寄生虫及环境污染物，鸡蛋的营养和安全具有不可控性。凤集食品集团有限公司绵阳基地负责人鲁志强说：“规范化圈养通过封闭管理与全程可控，更有利于降低外源感染性疫病风险。”

一枚鸡蛋从离开鸡舍到进入流水线要经历分拣、清洗、消毒、烘干、检测、杀菌、称重、分级等12道品控工序。裂纹检测环节尤为苛刻。检测设备会快速敲击每一枚鸡蛋，通过分析声波反馈来识别微裂纹。“哪怕一丝极小的裂缝，我们也直接剔除。”张琼莲说。



实验室也是鸡蛋需要闯过的“一道大关”。据检验人员介绍，仅盐亭基地，每月就要敲开约12000枚鸡蛋用于内部自检。据了解，黄天鹅全国基地每年用于自检的鸡蛋超过70万枚，构建了从种源、养殖环境、饲料、饮水、加工等多个环节构建起涵盖8大环节、24个关键控制点的品质管控体系。

经过重重关卡，一枚合格的鸡蛋被装上包装盒，而盒上的二维码，直接连接着消费者的知情权。

“我们推出了‘每月安心一检’。”张琼莲指着手机上的检测报告说：“每个月都会委托权威检测机构，对产品做50多项全面检测，涉及重金属、兽药残留、微生物等消费者关心的多个指标。”消费者在扫码后，即可看到一份标注清晰的报告，其中，沙门氏菌、兽药残留等关键数据均一目了然。

市场上的鸡蛋应该怎么挑选？高玉鹏介绍，除了触摸、照明等技巧，还可以参考包装上的执行标准。“国家标准是红线，行业标准、团体标准、企业标准都是基于国标更细化的标准，各个标准互相之间不能遮盖。”

从规范化智能化养殖，到全流程透明化追溯，主动保障消费者的监督权与知情权，一枚鸡蛋“透明”背后，是企业层层筑牢消费信任的体现。

“十五五”规划纲要明确提出“健全食品药品全链条全过程监管机制”。从政策引领下的标准体系，到实践探索中的核心技术，鸡蛋产业的升级之路，追求的不只是一枚无沙门氏菌的鸡蛋，这样的全产业链透明实践，是农业现代化从“经验驱动”走向“数据驱动”的一个缩影。当更多农产品拥有自己的“透明档案”，消费者的每一次选择，便不再是盲盒。







人民网“透明工厂”走进智界超级工厂：看一辆车如何闯过“万道关”



一辆车出厂前，要经过多少道检测？

在位于安徽芜湖的智界超级工厂，答案是：从零部件入厂到整车交付，全流程超过一万个检测点。



近日，人民网《透明工厂》栏目走进这座工厂，探秘“一分钟下线一台车”背后的生产标准。2025年6月，智界超级工厂通过了智能制造成熟度四级认证——这是国内汽车制造业的顶尖水准。从一块钢板到一辆智能汽车，每一台车都要经历一场“万道质检”的终极大考。

“不考满分，不能毕业。”智界汽车董事长兼首席执行官郭锐说。

从手机到汽车，一套逻辑跑了30年

在EOL（线尾）自动化检测区，刚下线的汽车正独自“忙碌”。车窗自动升降，后视镜反复折叠，座椅缓缓调节。没有驾驶员，也没有远程操控。



这不是故障。郭锐告诉记者，这套系统源自华为手机的“烧机”测试理念，手机电子元件密集，需反复验证可靠性。智能汽车的电子零件数量是传统车的数十倍，黑屏、死机直接影响安全。华为与奇瑞联合研发，将通信与终端领域30年的“数据驱动品质”逻辑，首次跨界应用到汽车制造。

每一台车，从零部件入厂到整车交付，要闯过超过一万个检测点。静态电气检测、动态路试、异响AI听诊……层层递进，无一遗漏。

“品质面前，没有‘差不多’，只有对‘零缺陷’的无限追求。”郭锐说。

把用户的“小烦恼”当成“大课题”

走出静态检测区，车辆进入动态路试环节。涉水路的水位故意被加高到淹没电池的位置。“我们做这种极限测试，就是为了让用户暴雨天也能放心开。”郭锐介绍，在颠簸路段，车身依旧平稳，这是因为车辆搭载的途灵智能底盘能够根据路况毫秒级调节，让“大块头”也有“小细腻”。他举例说，智界V9配备了同级少有的后轮转向功能，转向角度可达±7°，最小转弯半径仅5.35米，比许多轿车还要灵活。全程行驶数据实时上传云端，由算法判定合格与否。“既靠人的经验，更要靠数据”。



异响，是用户最烦心却最难查的小毛病。走进异响AI检测实验室，本底噪声低于25分贝，比图书馆还安静。座椅调节的轻微摩擦声、空调风道里的共振音，都被高精度麦克风捕捉。工厂通过建立异响样本库训练AI，系统15分钟完成50余项检测，屏幕上绿色“PASS”逐项亮起。

“用户的‘小烦恼’，在我们这里是‘大课题’。”郭锐说。

用航空级工艺，做百姓用得上的车

这些问题能在出厂前被精准拦下，离不开制造环节的硬核工艺。镜头转向焊装车间，这里的设备投入超过10亿元。车身材料颜色各异，深色的是热成型钢。厂长武玉涛介绍，智界关键部位用到了2200兆帕，100%潜艇级。

“用户看不见的地方，智界都要关照到。”武玉涛介绍，智界V9车身的高强度钢、热成型钢和铝合金占比超过91%。其中，潜艇级热成型钢的用量占比达到四分之一，2200兆帕的强度相当于指甲盖大小能承受4头成年大象的重量。A柱、车门防撞梁、车身横梁、三排核心骨架等关键部位，都用上了这种材料。第三排乘客，同样被周全保护。



激光飞行焊是一项航空级工艺，以前用于造飞机、火箭，现在被搬进了汽车制造。智界V9的车门焊缝长达2.7米，精度控制在0.1毫米以内。武玉涛说：“关门声更厚重，高速风噪更低，用久了不松垮。”



车身骨架的坚固，还要从源头——压铸说起。在压铸车间，节目组见证了智界首发的电磁热控压铸技术。与传统工艺相比，同样强度下，后地板减重15%；同时减少了78个零部件，意味着少了几百个焊点和接缝。每一件铸件都要经过X光和蓝光双重检测：X光强度比医用X光高30倍，每个铸件拍摄34张透视影像排查内部气孔；蓝光检测精度达到0.05毫米，比一根头发丝还细。“哪怕只是一个头发丝大小的缺陷，都可能让整车的安全功亏一篑”。

AI不是替代人，而是赋能人

零部件过关后，它们被送往总装车间，接受最后的协同考验。底盘合装工位自动完成232种零件的装配，定位精度±0.2毫米。整车关键拧紧点100%覆盖，每颗螺栓数据上传云端，全程可追溯。“第1台车和第10000台车，给到用户的体验必须一样。”武玉涛表示。



淋雨测试环节，标准淋雨每台必做。此外，工厂还有12小时强化淋雨测试，顶部、侧部和底部同时冲刷。“漏水车绝不出厂”。

淋雨测试只是总装的其中一环。更精细的检测还在后面。在CP7工位，AI视觉检测系统每秒可比对55类差异，错装漏装直接拦截。但漆面质感、装配手感等细节，机器仍难以判断，需要人工复核。之后，车辆还要进入CP9专项检测线——这是华为与奇瑞联合设立的。上岗工程师必须累计检验超过7300台车、作业工时超过1984小时。



“机器做标准的事，人做经验的事。”郭锐介绍，智界工厂还有一套特别的文化，人和机器互相“找茬”。当AI出现误报，工程师会立刻反馈，把该案例作为“负样本”喂给AI，帮助它学习改进；反过来，当工程师发现某个环节人工检测效率低、容易遗漏，也会主动提出AI场景需求，由算法团队开发新的视觉检测模型。



“不是机器替代人，而是人和机器一起进化。”郭锐说。

真正的品质，不是写在配置表上的参数，而是藏在用户每一次关门的声音里、每一程颠簸的平稳里、每一个暴雨天的安心里。从一块钢板到一辆智能网联汽车，万道质检不仅是一辆车的出厂底线，更是中国制造向中国智造跨越的一扇窗口。

面向“十五五”，越来越多的新质生产力，正从这样的中国工厂里生长出来。它们不再满足于“造得出”，而是追求“造得精、造得稳、造得让人放心”。这或许正是中国制造从“规模领先”迈向“质量领先”的生动注脚。







人民网“透明工厂”走进奥克斯：解码一台空调的“智造基因”




“打开空调，设为26度。”

如今，这样简单的语音指令，已成为很多家庭的日常。从手动遥控到语音交互，从被动制冷到主动服务，空调不再只是调节温度的家电，更像一位懂你的“空气管家”。

这背后，是智能制造带来的深刻变革，也是新质生产力在民生领域的生动实践。

近日，人民网“透明工厂”系列直播走进江西南昌，探访奥克斯空调智能工厂。从2003年建厂至今，这座基地已拥有钣金、注塑、两器、电子、总装五大分厂，具备空调全核心部件自主生产能力。十年智能化深耕，企业近三年累计投入超3亿元改造产线，自动化率达70%，生产节拍压缩至7秒。

走进车间，空中穿梭的悬挂链首先映入眼帘。银白色的空调底盘被自动送到各个工位，不再需要叉车来回搬运。



智能上料

“过去这些要靠人工一趟趟拉，现在它们自己能走过来了。”奥克斯制造总经理尹长庚介绍，这条智能生产线共拆分106道工序，从底盘上线到包装码垛，全流程自动化衔接。生产节拍从10.3秒压缩到7秒。这意味着每隔7秒，就有一台完整的空调外机下线。

在压缩机装配工位，机械臂正在抓取5至6公斤重的部件。3D视觉系统先扫描型号和摆放位置，再精准对接到底盘上。



压缩机自动装配

“过去人工搬运，劳动强度大，还容易碰伤漆面。”尹长庚说，整条线共替代了41个重体力、高风险工序。压缩机固定的三颗螺丝，由自动拧紧系统实时监测扭矩，偏差控制在±0.05N·m以内。力矩不够或不均，会导致震动和噪音，直接影响用户体验。

压缩机是空调的“心脏”，它的制造精度，决定了空调的性能、寿命和静音效果。

“奥克斯是中国少数能自主研发压缩机的企业之一。”尹长庚说，这些压缩机的“出生地”在芜湖生产基地。那里有全自动的“黑灯工厂”，加工精度可达微米级。

直播镜头随即连线芜湖。在芜湖基地机加分厂，产线全自动化率超90%，关键工序100%自动化。每一台压缩机都要经过3道在线成品全检，泵体信息刻印可全流程追溯。还需在严苛工况下完成1000小时可靠性测试——等效家用十年，磨损仅3微米，性能衰减小于3%。



压缩机生产

“精度是压缩机的‘命门’。”奥克斯集团执行副总裁、压缩机公司总经理李维晴说，配合间隙越小，制冷制热效率越高。品质集控中心实时监控全线数据，确保每一颗“心脏”都强劲可靠。

连线结束，镜头回到南昌。冷凝器是空调的“肺”，翅片间隙要求1.2mm，误差不超过±0.02mm。为保障精度，企业自研全自动穿管机，确保翅片间距均匀；AGV和悬空链实现无接触转运，避免人为磕碰；折弯机通过回弹算法补偿金属反弹量，角度误差控制在±0.5度以内。



冷凝器折弯

“机器不是硬压，是先算后做。”尹长庚请主持人拿起一把钢尺演示，“金属有弹性，弯到90度松手会回弹。回弹算法，就是算出它会反弹多少，再多折一点，让回弹后正好达到设计角度”。



外壳自动化装配

整机装配完成后，将进入AI外观检测环节，高精密摄像头全方位扫描，AI模型快速识别瑕疵，同时通过数据积累优化算法，反向指导前端工艺改进，实现品质闭环提升，这与奥克斯空调学习用户习惯的智能理念高度契合。

穿过生产线，记者来到行政楼大厅。奥克斯品牌负责人石晓勤正在等候。

“我们不是在造冰冷的硬件，而是为每个家庭打造有温度的智能空气伙伴。”石晓勤说，奥克斯对智能的理解，早已完成从底层到顶层的重构：自研AI大模型作为空调的智能大脑，高算力芯片作为核心算力支撑。空调不再只是执行指令，而是具备自学习、自判断、主动调节的能力。它能感知室内温湿度、人体表面温度，还能通过联网获取气象信息，实时调度压缩机、风机、导风板，让室内环境始终保持在最适宜的状态。

“用户不需要动手，甚至不需要开口，它就已经事先安排好了。”石晓勤说，未来空调还能联动车辆GPS数据，预判用户归家时间，提前低功耗预冷。

2026年起，奥克斯正式推出“整机十年包修”服务。“我们内部数据显示，奥克斯空调在正常使用下的无故障运行周期，完全可以覆盖十年甚至更久。”石晓勤说，生产线自动化率大幅提升，核心压缩机的耐用性测试标准远超行业平均水平。正因为对产品“皮实、耐用、稳定”有十足把握，企业才敢于将原本需要用户额外购买的延保服务，直接变成标配。

从视觉引导的机械臂到AI把关的检测线，从全程追溯的数据流到十年包修的服务承诺，所有工业制造的硬核投入，最终指向的都是用户家中那一份“无感”的舒适。

“让好空气像水和电一样，自然、便捷地服务于每一个家庭。”石晓勤说，这是奥克斯的愿景，也是智能制造回归的初心。

从制造到智造，从产品到服务，一台空调的“智慧之旅”，折射的是中国制造业高质量发展的生动图景。透明工厂，让智造看得见，让信任更坚实。







“四块拼图”解码企业深耕信心




“呲——”

一声清脆，是全球无数消费者开启冰镇可口可乐时熟悉的快乐前奏。但鲜有人知的是，从一滴水到一瓶饮料，背后如何实现绿色低碳与智能制造的深度融合？

人民网“透明工厂”栏目近日走进投资超9亿元的太古可口可乐郑州工厂，揭开这座世界级“绿色智能工厂”的神秘面纱，也完成了一场关于跨国企业坚定深耕中国市场的信心对话。

本次探访以一场别开生面的“寻宝”拉开序幕。主持人接到的核心任务，是在参观全程收集代表太古可口可乐核心特质的四块拼图。

“太古可口可乐郑州新厂，是我们在华120亿投资计划中首个投产的标杆项目，更是公司扎根河南近三十年、实现高质量发展的‘第三次腾飞’。”郑州太古可口可乐董事及总经理徐永刚表示，从1996年第一条生产线落地，到2010年漯河工厂落成，再到如今智能新基地投产，企业深耕中国市场的步伐始终坚定有力。

在消费终端，企业持续加码数字化赋能，投放的无人智能零售冰柜尽显便利。主持人从选品到完成支付不足十秒，高效便捷的消费体验直观可见。“每台冰柜都会实时反馈销售数据，AI技术结合库存情况、消费时段等信息制定投放策略，让饮料在对的时间出现在对的地方。”徐永刚表示，这张覆盖终端消费的“数据网”，背后是企业全链路数字化体系的坚实支撑。



太古可口可乐工厂生产线

在高速运转的数字化灌装线旁，第一块拼图的答案迅速揭晓——“智能”。

这里搭载的MIS 2.0制造智能系统，如同为生产线装上“千里眼”与“顺风耳”，每小时可产出9万罐饮品。

郑州太古可口可乐高级生产运作经理杨志告诉主持人：“这套数字化管理系统已应用于太古可口可乐20多家工厂，不仅推动生产效率提升4%、能耗降低3%，郑州新工厂的‘蜂巢式’智能布局更让员工弯腰作业减少60%，日均步数减少70%。”



太古可口可乐立体仓

高效产能背后，离不开完善的仓储储运体系支撑。

走进30米高的自动化立体仓库，堆垛机与RGV搬运车有序协作。郑州太古可口可乐区域仓储及配送经理张晓蕾表示：“这个仓储‘大胃王’每小时可处理7万标箱饮料，旺季时，能满足全省两天半的订单需求。仓储密度比传统仓库高出300%。依托WMS管理系统，订单到库存实现全流程信息同步，仓库的智能拣配机器人方案更成功攻克了产品自动分拣难题。”



太古可口可乐工厂热水中心

如果说“智能”是工厂高效运转的大脑，那么“绿色”便是其可持续发展的血脉。

工厂热水中心创新性回收空压机等设备产生的废热用于生产，成功破解了蒸汽制备的能耗难题。郑州太古可口可乐EHS经理吕律表示：“这些以往被浪费的热能，如今转化为60℃的热水。该技术已帮助江苏工厂获得国际零碳认证。全面推广后，年减碳超2万吨，相当于16万棵大树一年的吸碳量。”

镜头转向水处理中心。这里采用“二级净化+智能监控”系统，水利用率远超行业标准。值得关注的是，糖房内银光流转的全自动阀阵系统取代传统人工管道转换，实现零差错精准配料。

从一滴水的循环利用，到一份热能的回收再用，绿色运营理念贯穿生产全细节。



太古可口可乐工厂水处理中心

郑州太古可口可乐厂长高博介绍：“水处理中心已实现无人化。通过屏幕，可精准掌控每一滴水的动态。关键指标24小时监测，波动即时预警。生产废水经超滤后，循环再利用。”在此基础上，企业还立下明确目标：到2030年，核心业务水耗将从2018年的1.77升/升饮料，降至1.45升。





AI+工厂，激活硬核“智”造力




只需指尖轻敲键盘，1小时后，一套根据需求定制的空调设计方案便“一键生成”。这是海尔青岛中央空调互联工厂如今日常的生产场景。而在2年前，要完成这样高度个性化的大型中央空调设计方案，至少需要三天。

当前，以人工智能为代表的新技术正重构各行各业生产逻辑，激活产业新动能。在制造业转型升级的关键阶段，这已不再是企业自主选择的“加分项”，而是关乎核心竞争力的“必答题”。

近期，工信部等六部门联合发布2025年度领航级智能工厂培育名单，青岛海尔中央空调有限公司等15家制造企业作为首批领航培育对象入选，覆盖装备制造、原材料、电子信息、消费品等领域。它们依托各自沉淀的产业优势与技术积累，在智能生产、模式创新、生态构建等方面展开积极的实践探索。

如，在智能生产方面，在人工智能技术加持下，海尔青岛中央空调互联工厂成功将定制空调设计周期从3天压缩至1小时，工厂日均可实现260余个订单的无缝换产。定制化、智能化的生产模式，正缩短着供需间的距离，让“用户直连制造”成为常态。

不仅如此，这套源自这座工厂的智能模式，目前已复制到全球122家工厂，赋能至200多家上下游企业，并正在从单一领域逐步向化工、服装、汽车等15个行业适配延伸。

无独有偶，在这一趋势下，作为工程机械领域唯一入选企业，中联重科不约而同选择“以共享促共建”，将其在该领域沉淀的智造经验，开放给全球20余个智能工厂。

目前，其挖掘机共享制造智能工厂已成功实现70余种挖掘机混流生产、跨品类协同制造的全球首创。工厂85%的综合自动化率，让挖掘机6分钟即可下线1台，整机生产周期缩至6.5天。

科技变革是一场螺旋式上升的递进过程，智能制造的升级也绝非一蹴而就。可以看到，尽管首批领航工厂仍处于培育期，但其基于技术变革和效率跃升而不断增强的领先力，正在重塑中国制造业的核心价值和未来潜能。

“领航，不仅是以创新驱动锻造过硬制造实力，更重要的是锚定国家战略，将制造经验整理为行业标准，通过技术、模式输出，共同打造‘一家领先、全链受益’的智造生态，让智造动能惠及更多产业伙伴。”海尔青岛中央空调互联工厂工程技术负责人曲洪帅表示。

从政策引领下的一纸名单，到实践突破中的一项技术，领航级工厂的培育目标，瞄准的不止是一条智慧产线，更是一个赋能产业、引领未来的生态引擎。智慧+制造，正在虚实融合中让更多奇思妙想落地生根，让更多个性化需求被精准满足。这，不仅是这些创新者眼下的路，也是今后前进的方向。





“透明工厂”走进仲景宛西制药 探寻智能制造里的“古方新魂”



“遥知兄弟登高处，遍插茱萸少一人。”唐代诗人王维笔下寄托思念的茱萸，在千年后完成了一场从文化意象到现代中药的蜕变。11月18日，人民网“透明工厂”走进河南南阳仲景宛西制药，通过直播镜头，完整呈现了一粒山茱萸如何历经三十余道工序，最终成为六味地黄浓缩丸的现代旅程。



节目组在仲景宛西制药山茱萸药材基地现场直播中。

探访始于河南西峡的伏牛山腹地。这里作为山茱萸的“道地产区”，独特的气候与土壤为药材生长提供了天然优势。漫山遍野的茱萸林中，蕴藏着一套严苛的现代农业生产体系。

“我们是国家首批通过GAP认证的药材基地。”仲景宛西制药山茱萸药材基地主任孙红磊介绍。GAP（《中药材生产质量管理规范》）意味着从品种、田间管理到采收的全程标准化。河南省农业科学院中药材研究所所长、国家中药材产业技术体系岗位科学家梁慧珍指出：“标准化是保证药材品质稳定可控的基础。”



节目组嘉宾在茱萸林采摘山茱萸。

基地通过矮化修剪技术优化树势，既便于采摘又保障产量，同时采用绿色防控手段降低农药依赖。在采摘环节，“一捏一拉”的手法不仅要效率，更要保护来年产量的希望——枝头的花芽。

在山下的药材收购站，药农们正踊跃交售今年的收成。这里完成了山茱萸从“农产品”到“药品原料”的关键转变。

严格的等级划分保障着原料品质。孙红磊展示着不同等级的样品：“一等品颜色均匀、颗粒饱满，通过优质优价确保药农收益。”在后续的加工环节，滚筒式洗药机、去核机和低温烘干房组成的生产线，取代了传统人工。尤其关键的是烘干工艺——“温度控制在60-80摄氏度，历时8小时，能最大限度保留有效成分。”

更值得关注的是无缝嵌入的质量追溯体系。每袋干果的二维码，记录了从种植、采收至加工的全流程信息。这套系统让药材“源头可控、过程可查、责任可究”，为消费者构建起坚实的信任屏障。



工作人员对采摘的新鲜山茱萸进行加工。

在六味地黄丸生产车间，传统经方与现代智能制造实现了深度融合。

生产制造部主任杨登伟介绍，投料区的山茱萸需经炮制变为“酒萸肉”，以增强药性。提取车间内，巨型煎煮罐精准控制着加水量、煎煮时间、煎煮温度、煎煮次数四项核心参数。药液通过管道进入浓缩设备，经过7-8小时的双效真空浓缩，形成比重精确的药膏。

在自动控制室，工作人员通过大屏幕实时监控各项参数。制丸环节更是将精准发挥到极致——严格控制湿丸丸重1.67-1.68g/10丸，水分含量保持3%-6%，最后通过离心筛选剔除任何不合格品。整条自动化生产线不仅提升了效率，更确保了每一粒药丸的质量均一与稳定。



药材加工成丸。

探访的终点在医圣山。中南财经政法大学教授、郑州市作家协会名誉主席程韬光站在张仲景石像前讲述：“西峡是张仲景采药著书之地，六味地黄丸由其‘肾气丸’化裁而来，本身就体现了中医守正创新的智慧。”

在山下的经方塔内，113例经典药方被永久珍藏。程韬光指出：“在传承中创新，适应时代健康需求，正是中医历久弥新的核心之道。”



医圣山张仲景像。

从枝头的红果到符合GAP标准的道地药材，通过二维码实现全程溯源，最终在智能车间里制成丸径均一的药丸——这条清晰、严谨的现代化产业链，展现了中医药高质量发展的新图景。

梁慧珍认为：“‘道地药材’与‘智能制造’的结合，构成了中医药现代化的双翼。”此次探访将“药材好，药才好”的理念具象化为可感知、可验证的环节，这份对源头的敬畏、对过程的严控、对文化的传承，或许正是中医药在当代社会构建信任、走向更广阔天地的基石。





“透明工厂”走进今世缘 探秘白酒智造的“向新密码”



江苏省淮安市是江淮流域古文化发源地之一，被誉为中国运河之都。城市因运而兴，因运而盛。5月15日，人民网“透明工厂”系列直播走进位于淮安的今世缘酒业智慧工厂，通过镜头探秘“运河酒韵”的前世今生，见证新质生产力重塑传统酿造的“基因密码”。



大运河在淮安境内绵延68公里，如同淮安的母亲河，滋养着这片土地。此次直播探访从运河上的一艘画舫游船上启程，大运河研究学者、江苏省淮安市政协原副主席荀德麟，北京人民艺术剧院演员胡军与特邀主持人陈怡共话运河情缘。

作为以运河为创作背景的电视剧《北上》中“船老大”谢天成的扮演者，本期节目特邀嘉宾胡军感悟，“谢天成”们以跑船为生，他们不仅生活在运河上，精神也在运河之上。“运河人离了船，魂就没了。生活在运河上的人对运河有很深的感情，而这种感情是不可用言语去描述的。”

酒文化与运河文化在历史上有着千丝万缕的联系。大运河研究学者、江苏省淮安市政协原副主席荀德麟介绍，明清时期的淮安，成为全国漕运指挥、漕粮转输等“五大中心”，淮河流域还是重要的粮食产区，从而催生了酿酒等一系列产业的发展兴旺。

下船上岸，节目组第二站来到酒香味醇厚的今世缘北厂区——高沟酒非遗保护区。在这里，1400多口老窖池依旧在发挥作用，其中300年以上的就有53口。今世缘酒业副总监兼酿酒中心主任金绍武向广大网友介绍：“今世缘酒业的前身是1944年靠着500银元党费建立的金庄酒厂，并在此基础上成立了高沟酒厂。”



“我们产品最大的特点就是粮香突出，酒体甜润，后味爽净，不冲鼻。”金绍武表示，这主要得益于公司对绿色原料的严格把关与工人师傅们的匠心酿造。

酿酒作为一个极度依赖工人经验和感官的高强度工作，不可避免存在标准化程度不足等缺陷。在今世缘酒业智能化酿酒十二车间，今世缘酒业副董事长、副总经理兼总工程师吴建峰给出了破解答案。

他介绍，2015年首套装甑机器人生产线在今世缘酒业投产，将智能化与传统工艺完美融合，实现了原料输送、酿造管控、数据采集、性能分析及物料管理等全过程自动化管理，破解了传统酿造标准化程度不足问题，确保了每一瓶酒都品质如一。数据统计显示，同手工车间相比，今世缘酒业智能化车间生产效率提高了2.75倍，年人均产酒量提升390%，能耗节约40%。



“在传统酿酒工艺中，酿酒师需要‘探气装甑’‘轻撒匀铺’。而智能装甑机器人则秉承‘源于传统、优于传统’理念，传承人工装甑工艺要点，以标准化、流程化实现‘松、轻、薄、匀、平、准’工艺要诀，让制酒工艺变得更稳定。”吴建峰补充说。

智能酿造代替传统人工，工匠精神如何延续？面对主持人的提问，吴建峰表示，新时代的工匠精神和传统工匠精神一脉相承，都讲究精益求精、刻苦钻研。在人工智能深入发展的背景下，制造行业新时代的工匠精神就要敢于对标最强，敢于做全球的领跑者，在效率、品质、创新方面做到全面领先，从而助力实现我国从制造业大国走向制造业强国。

“不是好酒不入陶坛”。智能车间和储酒区通过管道进行连接。在今世缘酒业储酒区白金酒库，今世缘酒业总监兼质量管理部经理、勾储中心主任孙莹表示，目前，最好的基酒储存容器便是陶坛。“陶土在超高温的烧制下会形成一种特殊的微孔网状结构，这种结构会使酒的香气更加细腻幽雅，酒体更加的绵甜和醇厚。”目前，公司已建成投入15万只陶坛，并规划在10年内将建成60万只的陶坛规模。



探访过程中，节目组发现，今世缘酒业的智能制造不仅体现在酿酒环节，更贯穿窖池选取、原料把关、蒸煮、装甑、出酒到最终推向市场全流程。在今世缘酒业包装中心，该中心主任朱延闯介绍，车间占地面积1.7万平米，分为三层，分别为酒瓶密集库（四向车密集瓶库）、包装生产线、包材预处理产线。包装中心配置的全自动产线使主导产品生产效率提升了3到4倍。



节目现场，回顾今世缘酒业历史，党委书记、董事长、总经理顾祥悦表示，公司从500银元党费建厂，到进入白酒行业上市公司“十强”，并于2023年突破百亿元营业收入。作为国有企业，秉承红色基因，把企业做大做强、为地方经济作出贡献，是今世缘酒业的使命所在。

今世缘的“向新密码”不仅体现在酿造工艺的创新升级，大胆鼓励青年人才挑大梁同样支撑着企业迈向高质量发展。在顾祥悦看来，人力资源不是成本而是生产力，是企业的核心资源。“目前公司90后超过2000人。我们尽力为年轻人打造公平、公正的成长环境，打破传统‘论资排辈’上升通道，营造好的创新环境，使每个优秀青年人才能够脱颖而出，更好地助力企业发展。”

谈及未来，顾祥悦坦言，白酒行业的市场竞争更多程度上是品牌竞争。而品牌竞争力必须建立在产品品质的基础上。希望今世缘酒业所生产的每一瓶酒中的基酒都达到10年以上存储，这是对消费者最大的尊重。“随着传统酿造向智能酿造的转变，至今年底，今世缘酒业的产能将突破8万吨，我们走向全国化这个底气更足了。”





人民网“透明工厂”走进顽皮 解码一颗宠粮的全球进化论

近年来，我国宠物食品市场规模突破千亿大关，在消费升级浪潮中，“毛孩子”家长们对宠粮配方科学性与原料安全性的关注度持续攀升。

3月15日，人民网“透明工厂”系列直播走进位于山东烟台的中宠股份顽皮5.0智慧干粮工厂，通过镜头揭开这座宠物食品生产基地如何通过“中国智造”重新定义宠粮品质的奥秘。



步入园区，充满未来感的科技馆式设计与传统工厂形成鲜明对比。入口处“27”与“73”两组雕塑数字尤为醒目。“前者代表顽皮27年稳扎稳打的发展历程，后者象征着产品覆盖73个国家的全球化布局。” 中宠股份董事、副总裁、顽皮品牌CEO兼首席产品官郝宸龙介绍，自1998年以来，企业已在全球建成22家工厂，构建起符合国际标准的全产业链质量体系。

在展示战略新品的展厅内，符合欧盟出口标准的小金盾100%鲜肉粮尤为亮眼。远在新西兰工厂的中宠股份董事、常务副总裁江移山通过视频连线阐释了企业“双循环”战略——依托智能化产线承接国际品牌代工，满足国内消费升级需求；同时通过世界海关组织AEO认证，推动自有品牌进入全球渠道。这种“引进来”与“走出去”的双向发力，正是中国制造业融入全球产业链的生动写照。

接下来，节目组跟随中宠股份5.0智慧干粮工厂厂长、干粮制造中心总经理李晓晖的脚步，深入工厂核心区域一探究竟。



在投料区，战略级鲜肉储备库震撼全场。每批原料需历经25道工序、49项数据监测，经验丰富的质检员仍会手工按压复检肉质弹性，确保原料新鲜度远超冻肉标准。316L医药级不锈钢管道无缝衔接生产区，从源头杜绝污染风险。



中控台作为“智慧大脑”，依托物联网与数字孪生技术实现全流程远程操控，工序自动化率高达99.8%，关键环节精度控制达毫米级。先进的布勒定制生产线展现硬核实力——独家快速切换涂层技术45分钟完成产线模式转换，单条地漏系统造价超十万，构筑多重卫生屏障。熟化环节采用烘焙工艺激发天然肉香，纯肉风味剂与益生菌的黄金配比，形成“鲜肉外衣包裹营养内核”的独特结构。



在留样检测区，李晓晖强调，每批次宠粮必须通过人工感官评测与实验室双重检验。这种以人类食品级标准把控品质的底气，源自86%的鲜肉添加比例与4小时极速加工工艺——鲜肉从预处理到成品包装全程控制在冷链时效内，最大限度锁住营养活性。包装车间内，自动化设备以每分钟60袋的速度精准分装，智能立体仓实现24小时不间断运转，确保全球订单高效履约。



穿过自动化生产区，占地万平的宠物营养健康研究院呈现出别样生机。300多只涵盖30多个品种的“毛孩子质检团”常驻于此，每款新品需经过饲喂测试，从适口性到营养吸收度层层把关。

“配料表和营养成分表是选粮‘金钥匙’。”中宠股份宠物营养与健康研究所所长张灿博士表示，配料首位原料决定产品基底，同时需结合宠物个体差异选择。

对于消费者对“玻璃胃”宠物的喂养焦虑，他建议要在日常饲喂过程中进行养护，比如水和湿粮罐头进行温热后再让宠物食用。若出现换粮情况，建议采用七日渐进换粮法，并观察粪便状态调整饮食。

从1998年的一张办公桌起步，中宠股份创始人、董事长、顽皮品牌创始人郝忠礼用27年时间让企业走进了全球市场。他介绍，彼时国内宠物食品行业尚处空白。怀着“让中国宠物吃上安心粮”的初心，他选择从出口日本、美国等高标市场切入，通过代工积累国际质量体系经验。

郝忠礼指出，品质突围的关键在于“双向发力”战略，一方面通过合资引入先进技术，2014年赴美建厂实现全球供应链协同；另一方面通过86%鲜肉添加、4小时锁鲜工艺等自主创新，将中国制造标准推向新高。

“原料是1，其他都是0。”在郝忠礼看来，品质是跨越国界的语言。在谈及未来时，他表示，企业将坚守长期主义，用全球产业链优势反哺国内消费升级，让中国宠物享受世界级产品，更让“安心”成为中国制造的国际名片。







“透明工厂”走进同福集团 看县域消费市场这样“盘活”

农历蛇年将至，各大商超等零售行业又步入新一轮销售旺季。广大县域消费者到哪里买年货，品质更高更方便？

1月24日，人民网“透明工厂”系列直播新春特别节目，走进位于河北石家庄正定的同福集团（以下简称“同福”)，探访同福借助共享平台激活县域消费市场、应对传统零售行业难题的举措。



同福爆品仓（正定）。

“厂商到你家，一件也批发。”在同福爆品仓（正定）内，前来采购年货的消费者络绎不绝。乐事、蒙牛、君乐宝等品牌新品，价格优惠，闭眼可入；同福自有大馒头、碗粥等明星产品，接近出厂价，实惠多多；正定八大碗、银光酒、藁城宫面等本地特产，更是“种草”众人……

近年来，随着网络电商与共享经济的蓬勃发展，传统零售行业特别是县域零售体系，通过重塑供销链路、变革流通体系、降低采购成本等举措，正在经历一场前所未有的深刻蜕变。

创立于1993年的同福，很早就跻身国内八宝粥行业头部阵营。为打破行业“天花板”，2023年同福基于30年的产业基础，投资30亿元打造了同福共享平台。

同福共享平台秉持让经销商实现大发展、让终端店增加盈利、让消费者更为满意、让厂商提升产量与效益的理念，以互联网思维发展实体经济，依托科技赋能和数据驱动，构建起聚合厂商、经销商、终端商、消费者等多方参与的数智产业平台，致力于实现产业链各环节的信息共享与全方位赋能。

“共享平台是同福当前重要的一个板块。”同福共享科技集团爆品仓管理中心总经理侯会斌介绍，同福共享平台分为三大业务主线，包括线上的同福云商，以及线下的同福爆品店和爆品仓。



直播期间人民网记者采访消费者。

同福共享平台“共享”了哪些内容？其中的“爆品”缘何能“爆”？直播中，节目组直观感受到，无论在同福爆品仓还是爆品店，均呈现出货品丰富、价格实惠的特点。

侯会斌表示，在拿货环节，同福源头采购，减少“中间商赚差价”；在物流环节，同福借助数智化工具进行统仓统配，降低物流成本；在陈列装修方面，爆品仓采用极简装修，省去诸多不必要费用。

爆品仓货盘品质高、价格实惠，这是吸引消费者不断前来“复购”的原因。侯会斌介绍，爆品仓内，同福大馒头、同福碗粥等自有品牌产品，通过专供渠道推出的联名定制品以及具有县域特色的农产品，均是其优势所在。“独特的‘前店后仓’模式，也让这里兼具了批发存储与实时售卖的功能，进一步实现了‘降本增效’，最终让消费者获得了实惠。”侯会斌说。



同福爆品店店主徐晓燕向记者介绍店铺运营情况。

“以往对我们终端店来说，遇上节假日，该准备哪些货品、如何备货，总是非常焦虑。”同福爆品店店主徐晓燕回忆，此前由于店铺采购量小，缺乏与厂商的议价能力，导致进货成本高。逢年过节时哪些货品能够热销、哪些商品能够盈利，更是“两眼一抹黑”。

徐晓燕的困惑，也是广大县域“夫妻店”等零售商的痛点。而解决这些问题，正是同福共享平台与上下游“共享”的核心。

侯会斌表示，在商品维度，同福积累了30余年的海量零售数据，熟知全国每个地区热销商品、实际购买力和购买人群分布，可以更科学、合理地指导上游厂商生产以及经销商和终端商备货。

在物流维度，通过统仓统配的方式，实现同一线路上，同时配送，减少物流成本，平均会为经销商节省至少3个点。同福共享科技集团物流总监李岚说：“不要小瞧这3个点，如果一个经销商一年营业额为1000万元，将会为他节省30万元。”

在管理维度，“传统县域经销商和零售店可能会用纸笔做每日进销记账，更别说保质期管理。”侯会斌表示，同福通过自研统仓统配系统，从收货开始就进行智能化存储效期管理，再到订单配送、全链路的信息均为可视化，可以将商品控制在“零损失”。

重构县域商业新形态，助力县域经济转型发展。如今，同福派出专人进店指导商品陈列，更新形象标识，优化购物动线，还有一站式线上智慧订货平台同福云商APP助力，徐晓燕的小店客单量明显提升了。广大县域消费者也得以用实惠的价格享受到品牌商品与贴心服务。







“透明工厂”走进国晶茶本酒 解密传统与现代工艺相融的“酿造秘籍”

茶与酒在我国传统文化中都占据着重要的位置，历经千年传承，形成了独特的茶文化与酿酒技术，各具魅力。

“以茶酿酒，兼得二者其妙”。在广西平果，国晶茶本酒生产基地的“以茶酿酒”工艺，将传统与现代工艺巧妙地结合在一起。近日，人民网“透明工厂”系列直播走进国晶茶本酒，探寻从选茶、种茶、研发、成酒再到推向市场的全流程，解密茶文化与酿酒技术创新融合的“酿造秘籍”。



进入国晶酒业的生态工厂，仿佛置身于一个巨大的天然氧吧。“国晶酒业酿造茶本酒，源自苏轼提出的‘茶酒采茗酿之，自然发酵蒸馏，其浆无色，茶香自溢’，通过全流程的技术创新，把茶的本原和精华赋予到酒中，让茶与酒融合，打造出新品类‘茶本酒’。”天昌集团总裁陈耀林向广大网友介绍。

此次节目组探访的国晶茶本酒生产基地占地370亩，配套建设有原料处理中心、茶本酒生产车间、勾调中心、包装车间、环保处理中心等单体，形成一条完整的“以茶酿酒”产业链，可年产酒3万吨。



茶本酒的口感和香气与茶叶的品类密不可分。在原材料处理车间，主持人通过逐一品尝六种茶并对其名字进行“连连看”，找到了茶本酒酿造工艺的首要秘笈：选用广西凌云的白毫茶作为原料。“这种茶叶能够在风味和香气上展现出多样性，有‘一茶千化’的美誉。”国晶酒业副总经理杜苏峰解释，除了凌云白毫茶，国晶茶本酒还有另一个重要原料——岑王老山的天然活泉。该泉水质优良，呈弱碱性，富含多种矿物质。凌云白毫茶与岑王老山天然活泉水的结合，形成了独特的层次感，酿出的茶本酒口感清新、回甘持久，带有果香和花香。



国晶茶本酒的原料白毫茶产自凌云县的盛园茶园。绿油油的茶山层峦叠嶂，节目组仿佛置身于美丽的画卷中。说起白毫茶，凌云县副县长邵志军自豪之情溢于言表：“凌云白毫茶有‘色润、毫多、香高、味浓、耐泡’五大特点，因而成为我国名茶中的‘新秀’。”

从田间到车间，如何将一枚小小茶叶的精华凝练进一杯美酒中？在全自动化的生产车间，从茶厂生产出来的茶叶经过机器人手臂和切刀传送带进入粉碎环节。经过粉碎，茶叶中的微量成分更好地浸出，增加酒的风味。紧接着的杀菌定浓环节，确保了茶叶中的微生物被有效消灭，同时保持茶叶的香气和营养成分。杀菌后的冷却处理让茶液迅速降温，防止营养成分被破坏，为后续的发酵和酿造做好准备；同时提取茶浆，集中茶叶精华，增强酒的风味和香气。“我们希望通过严格的工艺流程，确保每一瓶酒都能展现出凌云白毫茶的独特魅力和风味。”杜苏峰坦言。

进入发酵、蒸馏车间，广大网友直观地见证了国晶茶本酒重要的生产环节。在操作平台旁，杜苏峰讲述，国晶茶本酒采用液态法酿造工艺，实现了纯菌种酿酒，酿造过程可控，酒体更加优雅干净。发酵方面采用国际六大蒸馏酒相似的低温发酵工艺，实现了对传统工艺与现代技术结合的探索与创新。



生香靠发酵，提香靠蒸馏。在蒸馏车间，主持人品闻了新鲜出炉的茶本酒。不同于传统白酒，国晶茶本酒采用西式壶式蒸馏器，利用不同物质的沸点差异，通过加热使液体中的酒精先汽化，再通过冷凝器冷却成液体，实现对酒精的分离。通过紫铜蒸馏工艺，不仅把不愉悦的物质剔除出去，更能通过不同器形生产出不同风味的基酒，为酒体设计留下了更大的创作空间。



天然洞藏，沉淀醇香。在第二现场凌云县五指山“如来洞”，有着茶本酒近3万平米的洞藏基地。在这里，大自然的鬼斧神工和酒的香醇巧妙地融为一体。天昌集团副总裁王宇向节目组科普，洞内常年恒温恒湿的环境让酒体更醇香，进一步提升了酒的复杂性和层次感。

先进的生产工艺，苛刻的质量控制流程，茶本酒的面世经历了十个年头。随着国民生活水平和消费意识的提升，酒类消费需求也逐渐向多元化、健康化、高端化方向发展。国晶茶本酒在酒行业中开辟出一条新赛道，为消费者提供了更多样化的酒水选择。



直播最后的专访环节，中国文化艺术发展促进会理事长、国晶酒业董事长陈耀宗指出，一直以来国晶酒业都有一份使命感，坚持用文化和创新引领产业发展，让三产联动和产业创新带动乡村振兴。茶本酒是船，文化为帆，未来公司将持续推动中华文化走向世界。

“中国是茶的国度。茶本酒是传统茶叶从农业走向食品工业的跨越实践，为提升茶的附加值、拓展消费领域开辟了新途径。不仅如此，用酒的发酵技术把茶的健康属性融入到酒中。通过茶酒融合，茶的产业链得到了很好的延伸，更为乡村振兴提供了新途径。”中国工程院院士，湖南师范大学党委副书记、校长刘仲华表示。







透明工厂走进极氪威睿三电工厂 揭秘金砖电池背后的“含金量”

年产量突破1000万辆、连续多月国内销量占比超50%……2024年以来，中国新能源汽车产业取得了诸多耀眼成绩，国产汽车品牌也凭借技术等方面优势，占据了消费市场的主力位置。

作为新能源汽车的“心脏”，电池技术的进步已然成为推动行业前行的关键力量。近日，人民网“透明工厂”系列直播走进位于浙江衢州的极氪威睿三电智能制造工厂（以下简称“极氪威睿三电工厂”），探访国内新能源汽车动力电池“黑马”——第二代金砖电池的先进实力和背后的智造秘密。



占地1567亩、从建设到投产仅耗时17个月，“快人一步”的极氪威睿三电工厂带给节目组的第一印象可谓未来感十足。“从建厂之初，我们就坚持三电技术自主研发。目前，在电池包、电驱动系统的研发上，更是建立了世界领先的研发和制造体系。” 极氪威睿三电工厂电芯制造总监陆楠如是说。

电芯是电池储存释放电能的关键部件，决定了新能源汽车的续航能力。第二代金砖电池能够实现“充电5分钟,高速2小时”，与电芯的材料、结构和工艺创新密切相关。



“如同做蛋糕一样，电芯制作也需要精确配方和细致操作，这也是我们达到全球领先充电速度的信心所在。”在参观过程中，陆楠将电芯制浆、涂布与辊压、叠片、烘烤、焊接、化成和分容等关键工序用“烘焙蛋糕”的生动比喻娓娓道来。

在生产洁净度堪比医疗手术级的电芯工厂车间不停穿梭的智能搬运机器人，超过750台360°无死角监测生产过程的CCD相机，独创的“双泵耦合技术”……直播中，节目组见证了电芯产线效率高达24 PPM，单线每2.5秒下线一颗等亮眼成绩背后，这座“未来工厂”的创新实践。

品牌向好、产业向新，背后是日渐成熟且自主可控的产业链体系。陆楠表示，新能源汽车的三电产品制造产业链庞大，核心技术是最大的竞争力。“电芯是电池最为关键的一环，也是三电系统的最后一块‘拼图’。实现三电系统的自研自造,等于构建了属于自己的技术护城河，也帮助我们尽可能避免产业链不稳定因素，实现降本增效”。



在第二站电池工厂，节目组见证了成品电芯的组装工艺。为解决电芯厚度误差累积这一行业内公认的难题，极氪威睿三电工厂电池工厂厂长张永杰，用“搭积木”形象道出了“电芯簇堆叠技术”。“在堆叠过程中，我们的堆叠技术以中心点为基准，向四周依次堆叠，最后在定长堆叠的同时，还会施加一定压力，保证极柱的对齐度。这样就会减少尺寸误差，确保电芯膨胀一致性，提升电池的使用寿命和安全性”。

追求极致的材料创新和高度集成的设计是“金砖电池”的制胜秘方。张永杰介绍，电池底部使用工厂自主研发的“一体化液冷托盘”，使体积利用率提升8.5%。此外，电池采用“紧凑三明治”结构，释放了电芯仓的纵向空间，将电池内体积利用率增加7.6%。
…(内容过长已截断)

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